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由于傳統加工方式有很多限制，因此逐漸被有著優勢的數字化加工技術所取代，對工件的成型起到了至關重要的作用。以航空領域的零部件來說，由于其結構復雜、精度要求高等特點，因此即便是數字話加工技術也很難保證復雜零件加工精度及加工周期。
這種情況下，一些航空復雜模鍛件的加工開始采用現代高速加工技術，但這方面還屬于探索階段，沒有可借鑒的經驗。作為飛機上的主要承力構件，它的毛料為模鍛件，材料是高純合金，因此具有較高的塑性何斷裂韌性，且抗疲勞裂紋擴展能力較好。
因此，在加工這些合金的零件和制件時必須仔細考慮其結構現狀。機加工表面的內過渡半徑應根據截面尺寸來選擇，但材料厚度應不小于2mm；零件轉接部位加工中要求光滑過渡不能出現尖點等現象。
在這一大型模鍛件的加工過程中，難點表現在很多方面，包括加工過程中裝夾、定位不方便；加工變形對零件加工精度的影響；零件外形復雜、裝配協調關系多對數控加工工序的安排及數控加工程序的合理性要求較高；零件上耳片槽結構復雜、厚度尺寸公差要求嚴，等等。
所以對模鍛件廠家加工方案設定的目標就是解決這些難點。為了提高零件的加工效率，將該鍛件毛坯狀態進行了更改。鍛件毛料在出廠時，刻出零件加工基準工藝孔的中心十字線；然后直接按此工藝孔中心十字線找正并直接設置數控加工原點，加工中無需再協調加工余量。
在大型模鍛件加工過程中使用特殊高度夾具，避免了使用刀具側刃加工外形時因刀具過長而無法正常高速加工的問題，同時也保證了加工時機床的運動剛性，保了加工安全并延長刀具的使用壽命。
另外，在加工模鍛件緣條及槽、耳片槽、內形等方面的時候，都采用了編程的方式，大大提高了加工精度，減少了零件變形。
模鍛件廠家，卡車前軸，大型模鍛件選擇臨沂宏森軌道交通材料有限公司
